近期，“中美贸易战”出现缓和迹象，有消息指出，中美近期的贸易纠纷源于美国对“中国制造2025”的担忧和恐惧，担心中国在高端制造领域掌控核心技术威胁美国的全球科技霸主地位。

笔者认为，良性竞争有助于中美高科技领域的交流和进步，对两国企业是互利共赢的。在卫浴领域，2017年我国卫生陶瓷产量约2.4亿件，主要集中在河南、广东佛山、广东潮州以及其他产区，其中河南产区的产量就达到了7500万件，占全国总量30%左右。为了增强企业的竞争力，中国卫浴企业也积极参与“中国制造2025”，但与欧美国家相比，中国卫浴企业还存在一定的差距。那么，目前在卫浴智能制造方面，中外企业发展水平如何呢？

世界卫浴智能制造现状分析

按智能制造发展程度角度分析，目前世界上卫生陶瓷生产模式大致可分为三种，分别为：全智能化、半自动化和完全人工操作。

全智能化生产模式。全智能自动化生产模式分为典型工艺高压注浆，机器人喷釉，立体储存库，工序间自动输送等流程，卫生陶瓷产品的坯体基本在输送线上即能完成绝大部分的生产工序，其生产技术水平高，生产效率高，产品合格率高。目前欧洲、美国、日本企业使用该技术比较成熟。在中国，九牧厨卫、箭牌卫浴、惠达卫浴、恒洁卫浴、东鹏洁具正在建造或计划全智能化生产改造。

半自动化生产模式。半自动化生产模式主要装备低压注浆成型，部分产品采用高压注浆，人工或机器人施釉，人工搬运或部分工艺形成局部生产线，物流耗费人力较多。这种生产模式在中国较为普遍，尤其近两年，在潮州、长葛等卫浴产区企业生产技术改造采用半自动化生产模式较多。

完全人工操作模式。完全人工操作模式对生产人力、物流耗费巨大，生产效率较低，其工人的技术素养直接影响生产效率和产品品质。目前此种模式在中国部分产区和东南亚、印度等发展中国家较为常见。在印度、越南、孟加拉、印尼等国因工业水平发展较低，人力成本低，很多卫浴企业还使用完全人工操作生产模式，但这些国家的龙头企业都在密切关注中国卫浴企业自动化发展进程。预计未来一两年内，更多国家的卫浴企业学习中国卫浴企业自动化改造模式，推动生产的自动化。

此外，随着3D打印技术的成熟运用，国外卫浴企业也在尝试将3D打印技术运用于卫生陶瓷产品的生产。今年2月份，德国高仪宣传将会把3D打印技术应用于公司的卫浴设备生产。据了解，高仪的3D打印陶瓷产品将会在未来几个月内完成测试，并在之后推向市场。一旦3D打印技术获得推广，将彻底改变目前全球卫浴生产模式，是一次全球卫浴生产革命。

中国卫浴智能制造现状分析

随着“中国制造2025”的深入推进和人工劳动成本的上升，我国目前一线卫浴品牌正在全力推进生产线全智能化的改造，乐华集团多个基地的十多条卫浴生产线均全部采用智能化生产。九牧厨卫、东鹏控股、惠达卫浴在2017年相继宣传建造智能化生产基地，其中九牧厨卫、东鹏控股的智能制造生产基地在2017年底已经开工建造，惠达卫浴在2018年初也开始建造。

在潮州卫浴产区，相当大部分企业对推动生产技术的全智能化、半自动化持开放太多，不过，因公司经济实力、生产规模、智能化技术水平等客观原因，智能制造推进速度较慢。目前潮州多家卫浴企业在智能制造建设推进速度较快的企业是新建工厂扩大产能，如潮州四通在其新建工厂内已完成整厂智能制造的建设。

在河南卫浴产区，企业生产规模、厂房面积都比较大，人工成本较高，在客观条件上，适合智能制造改造。不过因河南卫浴企业产品定位普遍以中低端市场为主，品牌附加值较低，对投入大量资金进行智能制造改造并不现实。不过，一些河南标杆卫浴企业欲打造自主品牌，提升品牌影响力对智能制造较为积极，并且认为这是行业发展趋势。如河南蓝健卫浴今年已经完成了从高压注浆线到智能储坯线、机器人喷釉线等全智能化生产流程。蓝健卫浴智能化生产线将成为河南卫浴企业智能制造的样板，对推动河南卫浴企业智能制造改造有积极意义。

卫浴智能工厂成未来发展趋势

一直以来，卫浴企业的生产车间环境较差，高温、高粉尘、高噪音等问题尚未解决，尤其是近几年，卫浴企业出现招工难、人工成本大幅上升等问题，且随着我国环保整治工作的推进，卫浴企业承受环保压力越来越大，卫浴企业不得不使用高压注浆线、全自动干燥房、立体存坯库、改洗输送线、机器人喷釉线、检包输送线等智能制造设备。

卫浴企业智能化生产大幅度降低了人力的使用，避免出现招工难的风险，工人的生产环境也得到了很好的改善，而且生产效率和产品合格率大幅度提升，中国卫浴行业的智能制造成为未来发展趋势。据新景泰相关负责人告诉陶卫网记者，新景泰1993年成立以来已经为国内的佛山、潮州、河南产区企业提供智能工厂解决方案，如乐华集团、蓝健卫浴、四通等企业。新景泰帮助一大批卫浴、陶瓷企业解决了智能制造改成难题，新景泰还为马来西亚、越南等国家企业进行了智能化改造。根据新景泰客户已完成自动化项目改造的情况反馈，每天合格品率约在90%±4%，由于采用了高压注浆线和全自动化输送，大幅减少的人员搬运，损坯率明显下降，日产量4000多件盆类的生产线只需配置350人，比以前减少了1/3。

笔者认为，尽管在智能制造改造期间，企业需要投入大量资金，但从长远考虑，优化生产环境，降低劳动力，提高生产效率和产品品质是大势所趋。总而言之，卫浴企业只有保持绿色、低碳、高效生产，才会走得更好，更远。

责任编辑/陈菲菲