近期建陶行业产品方面的头条，毫无悬念地被大理石瓷砖牢牢占据着，尤其在4月29日“高某石材起诉行业某企业”事件发生后，朋友圈就一直被此事霸屏着，各大公众号、自媒体人纷纷刊登专栏文章发表各自的观点与看法。这场闹剧的最终结果无论怎样，都足以证明大理石瓷砖这个品类已经得到了行业内外的广泛认可，各大理石瓷砖品牌的茁壮成长已经让石材行业感到了无形的压力。

固然大理石瓷砖是一个非常好的产品，但倘若所有的企业都集中所有资源在这个品类，对整个行业的发展也是不利的。行业需要的是百家争鸣，每家企业都有自己最引以为傲的产品，各类好的产品在终端市场上百家齐放，供给客户更多更好的装修选择。

前几天与大学同窗通电话闲聊，这位同学在行业最好的釉料企业从事研发工作，目前正在江西丰城东鹏生产基地出差，当问其最近在忙什么项目时，得到一个让我既亲切又陌生的答案：“厚抛釉”。笔者两年前也就职于一家色釉料企业从事研发工作，所负责的项目正是“厚抛釉”，那时去到诸多陶企的全抛釉生产现场都呈现出这样一副现象：只要有釉料公司的研发人员在生产现场，就一定会进行小试、中试釉层更厚的抛釉砖(全文简称“厚抛釉”)的试验。没想2年时间过去了，该产品依旧在不断升级完善中。

“厚抛釉”产品是普通全抛釉砖的升级版产品，其工艺是在普通全抛釉工艺的基础上改变釉料配方，把钟罩淋釉器中的淋釉量增至普通全抛釉淋釉量的2-4倍，施釉后的坯体经干燥处理入窑烧成后，再根据调整后的硬性模块和弹性模块配比进行抛光，抛光后釉层达0.6至0.8mm厚度的抛釉砖产品。与微晶石不同，“厚抛釉”产品由生料釉一次烧成，业内人士对此产品的命名也不尽相同，有“厚抛釉”、“假微晶”、“超晶釉”、“超平釉”、“纯平全抛釉”、“薄微晶”等等。

普通全抛釉产品应用于家装后，经灯光反射普遍存有“波纹面”现象，而由于釉层厚度厚于普通全抛釉产品，“厚抛釉”产品不仅解决了该缺陷，提高了釉面平整度、耐磨度和防污性，也使得砖面图案纹理更具立体感和生动性。然而，较之普通全抛釉产品，“厚抛釉”产品的生产难度大很多，尤其备受釉面“气泡”等棘手问题的困扰。

尽管远离研发岗位有一定日子，但毕竟亲身经历过，还是想发表点浅薄的文字，聊聊“厚抛釉”这款当初被寄予了众多厚望，却几年下来也没有完全发展成熟的产品。

坯体要求高，要注意坯釉膨胀系数的匹配

坯体是色料和墨水、釉料的载体，其化学成分组成影响着“厚抛釉”的釉面效果，把握坯釉适应性等物理化学变化规律，是实现“厚抛釉”产品稳定生产的关键所在。这要求陶企在原有普通全抛釉坯体配方的基础上，适当提高坯料中的铝含量，使坯体抵抗高温变形的能力增强，同时调整坯体的热膨胀系数，使坯和釉料的膨胀系数更匹配，在后期高温烧成阶段，才能避免产生坯体变形等品质缺陷。

各陶企坯体所用原料纯度不尽相同，坯体中硫化物等杂质排出量也不尽相同，这就难以实现“厚抛釉”的标准化和量化生产，在现有技术水平下，“厚抛釉”的生产稳定性考验的是各生产要素之间的契合度。

要找到釉料“厚”度与“透”度的最佳平衡点

釉料的配方组成与陶企的坯体化学组成、窑炉烧成制度、各工艺参数的契合，是“厚抛釉”产品稳定、量化生产的前提条件。在“厚抛釉”的研发过程中，极难解决釉层“厚”度和釉层“透”度之间的矛盾。一方面，“厚抛釉”产品追求的就是釉层的厚度，以体现砖面饱和的色彩和颇具立体感的装饰效果；另一方面，釉层厚度增加数倍，配方组成中高温物料大大增加，熔融温度大幅提高，这就极易造成釉料熔融温度与窑炉曲线的不协调，使“厚抛釉”烧成后呈现“朦胧”感。

“厚抛釉”产品的淋釉量是普通全抛釉的3倍以上，水分、杂质量增多，在高温时排气要比普通全抛釉困难，这要求釉料具有合适的高温粘度和较宽的烧成范围，这对釉料配方体系和窑炉烧成制度提出了更高的要求。在一定的高温粘度下尽可能减少釉层中的气泡量，同时又保证足够宽的烧成范围，这是设计厚抛釉配方组成时的主要思路。

许多釉料公司和陶企在试验“厚抛釉”的过程中，备受气泡、砖形、防污、耐酸碱度、毛细孔等问题的困扰，难以兼顾众多因素，这可能也是“厚抛釉”产品至今也不完全成熟的最主要原因。

产品对温度的敏感度极高

“厚抛釉”产品与烧成制度也息息相关，窑炉烧成温度直接影响“厚抛釉”生产稳定性。在生产过程中，窑炉烧成曲线时有波动，而“厚抛釉”熔融温度高，其对窑炉烧成温度的敏感程度大大高于普通全抛釉，因此极易出现针孔、凹釉、麻面等缺陷。如何控制好窑炉的面温、底温及烧成时间，保证足够的温度和时间来充分融平釉面、控制变形，也是在控制窑炉烧成制度时面临的较大难点。

此外，“厚抛釉”产品入窑前的干燥和出窑后的抛光，也是生产“厚抛釉”产品的重要影响因素。“厚抛釉”淋釉量是普通全抛釉的好几倍，因而含水率极高，砖坯在入窑之前需要相应的设备和措施以及空间把水分排出，避免入窑烧成时出现针孔、炸砖等问题。抛光工艺也及其重要，制定出适合于厚抛釉瓷质砖的抛光工艺，调整硬性模块和弹性模块配比、压力，才能得到更好的抛光效果。

（责任编辑/张敏）