⑴出窑、磨边正常，但磨边后存放2～3天产生许多不明原因的非规律变形；
    ⑵出窑正常，磨边后发生不明原因的非规律变形；
    ⑶出窑不正常，磨边正常，存放仓库5～7天后发生不明原因的非规律变形；
    ⑷出窑不正常，磨边不正常，存放仓库5～7天后发生不明原因的非规律变形。

    我们如何去预防它、解决它？这便成了解决变形的关键。

变形的分类
    变形种类很多，按形成原因分，可分为：一、配方引起的变形；二、烧成引起的变形；三、抛光、磨边引起的变形；四、机械变形。如按变形是否有规律，可分为规律变形和非规律变形，其主要与窑炉烧成有关。变形种类、原因分析与解决方案在下面——介绍。

规律性变形 ：上凸变形--配方引起的变形--釉料配方

    抛光砖不施釉，不存在坯釉膨胀系数不匹配引起的砖形变化。而仿古砖则存在这样的问题。其面釉膨胀系数正常情况下都能和坯体相适应；但做浅色、白砖（特别对白度有特殊要求的砖）时，由于其膨胀系数小，砖烧出来一般很拱。另外，有时由于效果需要（如凸釉等）釉料会调的很高温，膨胀系数很小，也存在这样的问题。

坯体配方
    一般坯体配方影响主要是膨胀系数调的不合适导致砖形变化大。如果坯体膨胀系数大，则砖会很拱；反之，则会很翘。

    现在很多厂家，开始进的坯用泥沙料含铝量都很高，但是不稳定。而石粉则注意其含钾、钠量，经常可能会出现时高时低的情况。笔者曾在某厂遇到这样的情况，配方中一种石粉含钠量每车都不同，按常规方法一起取样，当时并未发现问题，生产后发现粉料不稳定。只要坯体膨胀系数一变，就会导致大量变形。我厂八月份就出现过这样的情况，其中一个石粉含铝量有所下降，含硅量和含钠量增加，导致的变形。具体如表（1）所示：

    含铝量太低，而含硅量又偏高，Si/AL偏大。生成的玻璃相必然增多，会融掉高温骨架物质，增加了变形的可能性；玻璃相过多，生成钠长石量增多，温度大大降低，会引起了大量变形；生成过多的钠长石，会产生钠长石玻璃相的后期水和膨胀作用，这也是引起瓷质砖后期变形的主要原因之一。在陶瓷行业，一般控制K/Na的比值为：2/1到1/1之间。

    原料最忌波动大。某厂10号的李氏石粉含硅量偏高，而20号的含钠量偏高。前段时间变形就是由于坯体含铝量偏低引起的膨胀系数小（a坯体=244.8×10-6 /a面釉=218.4×10-6）。底部烧成温度下降，而面温不变，上、下温差增大，烧出后是翘的，但磨边放置3～5 天后会产生："中间拱，四角翘"这种变形（又称波浪形，和蛇形不同，蛇形指的只是边部；而波浪形则是整个砖面）。

窑炉的影响与调节
    出窑的砖呈拱形时，在窑炉来说主要影响是底温、面温的上下温差的大小，一般出窑砖太拱的话，最直接的办法就是适当提高烧成高温区的面温。窑炉的调节方案如下：
    前温不够，中温区太短促，即过渡至高温区太急。高温不足（尺码偏大时）。拉长前温区，适当升高。

    拉长中温，适当升高，使前温至高温升温不要太急促；中温前，高温前挡火板适当升高，同时注意

    1000℃左右砖坯弯拱程度，弯拱过大可以增开多一组面枪。
    尺码偏大时，适当提高温度，平衡上下温差。

    适当增加窑炉正压，减抽烟总风量，抽热风机不变但是不能开度太小 （太小时，适当加大一些抽热）。注意砖的运行是否整齐？一排砖各块砖走的快慢，形状如何？进行机械性调整，检查走砖疏密；适当调节中高温区上下，平衡上、下温度。

磨边、抛光的影响 

    景德镇陶瓷学院材料系曾对广东省某抛光砖厂产品进行了检测分析，发现引起变形原因是坯体各层、各部位吸水不同，抛光、磨边后吸水膨胀，存放仓库一段时间以后坯体受到不均匀膨胀产生的应力而形成的。

    砖坯每一层的吸水率不同，引起的变形非常明显。吸水率大的吸水膨胀越大，由此产生内应力也越大，一大一小，使坯体截面产生扭曲变形。这方面影响最大的是粉料的流动性、压机的压力、速度以及均匀的窑炉烧成温度。

下凹变形
    配方的影响与调节成品下凹变形配方的影响与上凸变形类似，膨胀系数调的不合适导致砖形变化大。如果坯体膨胀系数小，则砖会很翘；反之，则会很拱。这种变形在一些成熟的仿古砖生产厂家一般不会出现，除非过火。

    窑炉的影响与调节坯、釉膨胀系数是否匹配，影响了成品的砖形。而坯、釉膨胀系数匹配时，出现’下凹’ 变形，则要从窑炉等其它方面进行调节。

窑炉的调节方案如下：
    前温不足，中温偏高，高温过高，多属过火变形；拉长前温区，适当升高；适当降低中温，必要时缩短中温阶段，其中一部份作前温阶段；适当降低高温，必要时缩短。尤其高温区的面温，保温区面温；适当加大窑炉负压。适当加大抽烟总风量；注意砖的运行是否整齐？一排砖各块砖走快慢，形状如何？进行机械性调整，检查走砖疏密；适当调节中高温区上下，平衡上、下温度。

磨边、抛光的影响
    仿古砖、抛光砖等瓷质砖，出窑经过磨边、抛光（半抛）之后，会变的很翘，只要坯、釉膨胀系数匹配，成品还是会变直的。

变形--配方的影响与调节
    只要坯体的含铝量、硅铝比等成份达到标准要求即可。根据笔者经验，仿古砖坯体含铝量最低不得低于16.6%，这已经是最边缘了，通常这个时候都会有少量变形、波浪形出现。

窑炉的影响与调节窑炉的调节方案如下：
    前温、中温不足，高温区面温太高，排烟抽热偏长；拉长前温区，适当升高；中温稍升；高温区面温降底温，保温区面降；同时适当减少抽热抽烟；注意砖的运行是否整齐？一排砖各块砖走快慢，形状如何？进行机械性调整，检查走砖疏密；适当调节中高温区上下，平衡上、下温度。特别注意"机械性"变形。

磨边、抛光的影响

    仿古砖、抛光砖等瓷质砖，出窑经过磨边、抛光（半抛）之后，会变的很翘，只要坯、釉膨胀系数匹配，成品还是会变直的。

变形
    配方的影响与调节只要坯体的含铝量、硅铝比等成份达到标准要求即可。根据笔者经验，仿古砖坯体含铝量最低不得低于16.6%，这已经是最边缘了，通常这个时候都会出现少量变形、波浪形出现。

窑炉的影响与调节

    窑炉的影响主要是怕温度过高，产生过火；窑温不均匀，导致同块砖不同位置吸水率波动，后期吸水不同，产生变形。窑炉的调节方案如下：
前温不够，中温不足，高温区、保温区底温过高，正压不够大。底温过高。

    延长前温区域（多开烧咀）适当升高温度，中前温区的挡火板适当升高；另外视助燃风风量可否通过加大助燃风来提高前温区的温度；适当提高中温区温度 （上下同升）；中高温区交接挡火板适当升高来升温，同时检查上下枪油压偏差是否正常，因上下油压偏差过大，形成面温是" 虚温"（下油压明显高于上油压）。如底温高是下弯拱的，那么降低底温，降低末段1～2组底温，保持面温，注意尺寸变化，必要时适当升高面温，在温度不变的情况下；将面枪油压适当升高，底枪油压适当降低。

    加大窑炉正压，减少抽烟，加大抽热，同时也可升高急冷前后的挡火板（条件是烧成区与急冷区交接处有微气流向后）；必要时加大窑头上抽烟，同时减下抽。必时升高中高温交接处的挡火板；走砖间□调疏；急冷区下风管前段（约半）转向窑前平吹；急冷下风管中支闸适当并小；适当调节中高浊区上下喷枪的助燃风大小，如下小，下大。可平衡上、下温度。

磨边、抛光的影响
    仿古砖、抛光砖等瓷质砖，出窑经过磨边、抛光（半抛）之后，会变的很翘，只要坯、釉膨胀系数匹配，成品还是会变直的。
前后变形
    配方的影响与调节只要坯体的含铝量、硅铝比等成份达到标准要求即可。根据笔者经验，仿古砖坯体含铝量最低不得低于16.6%，这已经是最边缘了，通常这个时候都会有少量变形、波浪形出现。

窑炉的影响与调节
    这种变形一般窑炉进砖太密，砖受挤压容易产生这种变形。当然还有一些其它原因。 窑炉的调节方案如下：

    前温不够，中温过高，高温区、保温区上温度，过高，正压过大；升高前温区温度，并适当拉长前温区；降低中温区温度着重降低面温，必要时把中温区前段温度降低作前温区用；如底浊高是下弯拱的，那么降低底温，降低末段1～2 组底温，保持面温，注意尺寸变化，必要时适当升高面温，在温度不变的情况下；将面枪油压适当升高，底枪油压适当降低；减少窑炉正压，加大抽烟，同时加大下抽，减少上揣着小抽热风机，必要时升高中温前的挡火板。

    走砖间□调密，急冷底管 （前段部份）向后平吹；在合理的窑压下，上急冷风支制开大，下急冷风支制关小，适当调节器中高温区上下喷枪的助燃风磊小，上大下小，平衡上下温度。

磨边、抛光的影响
    仿古砖、抛光砖等瓷质砖，出窑经过磨边、抛光（半抛）之后，会变的很翘，只要坯、釉膨胀系数匹配，成品还是会变直的。

非规律性变形
    非规律变形也经常出现，引起的最大原因是窑炉烧成。并且伴随着其它许多问题出现，如一排砖色差严重，尺码、吸水率变化较大等等。窑炉引起的变形，其根本原理是：

    ⑴ 受热不均匀，产生不均匀内应力，而产生变形；
    ⑵ 吸水率不均匀，导致后期吸水膨胀不同，产生不同应力，产生后期变形。某厂在这方面问题相当严重，吸水率经常不合格，同一块砖上不同地方吸水率不同，随着时间变化快。它是产生后期变形的根本原因。

    某厂经过调整后，把吸水率控制在0.2%以下，并且把窑炉烧嘴衬砖平直度、水平度进行检测和更换。最终解决了后期变形问题。现对一些非规律变形进行整理，逐个分析。

翘角、耷角
1）产生原因
    1、压机压力不均匀，角部偏厚或偏薄，导致受热不均；
    2、粉料水份偏高、滚棒变形，完全干燥前砖坯体发生变形；
    3、烧成窑高温区滚棒变形引起走砖不正常和边角部受力不均，并引起受热不均，导致变形；
    4、窑炉温度不均，导致角部变形。
2）解决方案
    1、调节粉料的颗粒级配，增加粉料流动性；
    2、调整压机的平衡度，降低压机压制速度；
    3、对干燥前变形的滚棒进行检查、更换；
    4、检查窑炉高温段末端 （1020℃～1100℃）保温阶段，均化温度，减小上下温差。

翘边、耷边
1）产生原因
    1、压机压力不均匀，某边部偏厚或偏薄，导致受热不均；
    2、窑炉横向温差严重，高温区某支枪温度过高；
2）解决方案
    1、调节粉料的颗粒级配，增加粉料流动性；
    2、调整压机的平衡度，降低压机压制速度；
    3、对干燥前变形的滚棒进行检查、更换；
    4、检 查窑炉高温 段末端 （1020℃～1100℃）保温阶段，均化温度，减小上下温差。检查高温区烧嘴。

单边、角部蛇形 砖的边、角部蛇形所产生原因与前两项一样，只是情况更严重。减小窑内温差。
边部上凸、下凹

    产生此种问题，主要是其边部坯体上、中、下层吸水率不均匀所致，要从压机处着手调整。
    此种变形，一般比较有规律。压机某边部压力不够，导致上下层与中层致密度相差太大所致。

不定型变形
    过烧容易产生不定型变形，高温区坯体太软，由于重力作用，产生蛇形等不定变形。
产生原因
    1、压机压力不均匀，导致整块砖厚薄不一，导致受热不均（9月13日三车间4#釉线，过了胶滚经常可以看见有掌心大小印不到花，就是这种情况）；
    2、窑炉温度不均匀，导致砖坯受热不均；
    3、施釉不均，我厂三车间采用甩釉的方式施釉，经常可看到由于釉泵压力不稳，喷出来的釉一道一道的，不均匀。

解决方案
    1、注意调节中温阶段（1050℃～1170℃）的升温速度和温度设置，此阶段最容易出现变形、针孔、黑心等缺陷；
    2、如果可能的话，采用喷釉的方式施釉，避免甩釉不匀引起的大砖色差和变形；
    3、调节雾化风、助燃风压和油压，均化窑炉截面左、中、右温度。

    对于瓷质仿古砖来说，釉面玻化，没有吸水率，主要是坯底层（也就是上表所说的中层和下层）的吸水率控制和整个砖坯不同部位吸水率的控制。

长边拱短边翘的原因答疑
    釉面砖出现长边拱短边翘的原因是什么？如何解决？
    这个问题很多陶瓷厂家都有，特别是生产大规格产品，30×45规格以上产品。仿古砖也很容易出现这个问题。一次烧成和二次烧成略有不同。

原因分析如下：
    1、压机布料时是前后推进的；因此两个侧边的作用时间更长，相对布料更多，压制致密度更好，而前后两条边则致密度要差点，烧后可明显看到前后与两侧边的厚度有时显差别，致密度高，反应更快，烧结更好；
    2、如果是一次烧成瓷片和仿古砖（石英砖）则要注意；因为淋釉盘是圆形的，淋出来的釉幕中间薄两边厚，特别是有些厂家淋釉盘太小，更明显；
    3、二次烧成瓷片，除了淋釉盘问题，还要注意素坯是否也存在这种问题，笔者曾在某厂就发现素坯短边都会有点翘，生产胶滚印花时都会有印不到的情况。

解决措施：
    1、如果从压机方面解决可能性不大，不过增加坯体厚度可在一定程度上缓解；
    2、釉线淋釉的调整，对于现在使用淋釉盘的厂家在淋釉时要注意。第一，淋釉时淋釉方向要一前一后，且要向淋釉方向倾斜10°，这样除了不会产生振幅之外，也会减少淋釉釉两边厚中间薄的问题；
    3、窑炉进砖方向的调整，我在某厂看到25×25规格 （3～6）%吸水率的炻质地砖出现过这个问题。后在坯体淋釉前安一个调头机，另一条线在淋完釉打完点后调头，调整后有明显好转，后一种方法较前效果更好，砖形很好。

仿古砖翘、耷角问题的答疑
    请问：我厂600×600规格仿古砖出现了大量的翘、耷角，请问此问题是如何产生的？应该如何解决？
答：翘角和耷角问题很多陶瓷厂家生产时都曾出现过。特别是从生产其它产品转产为仿古砖的陶瓷厂家，更容易出现这样的问题。并且有时整条边拱起或翘起。

原因分析：
    产生变形根本原因是由于受不均匀外力或内应力作用，从而使瓷砖在外观上发生一些变化。而具体到翘、耷角产生的原因如下：
    1、压机模芯水平度不够，导致某个角压的过厚或过薄；
    2、由于皮带影响，产品进窑炉烧成时，砖走斜了，砖的角部挤压到前面产品；
    3、由于滚棒变形，使砖走斜，其主要分两段，一为烧成前期，一为烧成高温区；
    4、窑炉高温带砖距不合理；
    5、烧成高温带有粘棒问题，使砖角部产生碰撞变形。

解决措施：
    1、调整压机模芯水平，使压出砖各部位厚度一致；
    2、窑炉进砖时，在窑炉入口添加挡板，使砖水平进砖；
    3、定期检查窑炉棒是否变形，主要有压机到干燥窑出口、烧成窑各段；
    4、烧成带砖距（前排和后排）不能太远，这样会使下火上蹿，温度不均匀，容易产生变形；砖距太近或紧靠着都不行，这样容易使窑炉两侧的砖靠近窑炉两侧边拱起，同时极易产生翘、耷角问题；
    5、定时检查高温带滚棒是否有粘棒现象，否则要及时更换，并进行打磨、涂高温棒浆，更替使用；
    6、检查高温烧嘴衬砖是否有破损，如有应及进更换。
    7、 关于瓷质砖前期蛇形、后期变形问题的答疑
    产生变形的原因始终是受到不均匀应力所致。而引起蛇形和后期变形最大原因是窑炉烧成和坯体不均匀的吸水率。并且伴随着有许多其它问题出现，如一排砖色差严重，尺码、吸水率变化较大。

引起的蛇形和后期变形原因如下：
    （1）粉料流动性不佳，布料不均匀，导致压制后的坯体致密度不一；
    （2）生坯水份偏高，坯体干燥前发生变形；
    （3）坯体热塑性不好，干燥时受热变形；
    （4）受热不均匀，产生不均匀内应力，而产生变形；
    （5）吸水率不均匀，导致后期吸水膨胀不同，产生不同应力，产生后期变形。

    景德镇陶瓷学院材料系曾对广东省某抛光砖厂产品进行了检测分析，发现引起变形原因是坯体各层、各部位吸水不同，抛光、磨边后吸水膨胀，存放仓库一段时间以后坯体受到不均匀膨胀产生的应力而形成的。

    砖坯每一层的吸水率不同，引起的变形的原因非常明显。吸水率大的吸水膨胀越大，由此产生内应力也越大；反之，亦小。如此一大一小，使坯体截面产生扭曲变形。对坯体吸水率不均匀影响最大的主要是：粉料的流动性、压机的压力和速度；还有就是窑炉的温度均匀性。

对于仿古砖来说，釉面玻化，没有吸水率，主要是坯底层的吸水率控制和整个砖坯不同部位吸水率的控制。同一块砖上不同部位的吸水率相差太大，铺贴浸水，很容易产生后期变形。解决措施如下：

    （1）增加坯料配方中黑泥用量，提高喷雾泥浆比重，保证圆粒粉料数量，调好颗粒级配；
    （2）保证粉料水份的合理性，压机到干燥窑前的滚棒变形应及时更换；
    （3）调整好坯体配方，保证坯体的热塑性能合理，防止干燥时受热变形；
    （4）调整好窑炉，保证窑炉内温度均匀，尽可能控制好空窑时的带温受热，防止受热不均匀，产生不均匀内应力，而产生变形和整块砖吸水率的不均匀；
    （5）成品磨边或抛光后一定要烘干，并且保证仓库不要太潮湿。

（责任编辑 吴旭）