事件回顾 某日，连续出窑的2,000多平方米墙砖几乎全军覆没，等外品占78%以上，主要缺陷是砖块出现裂缝。
处理问题的思路
1）首先，我从刚出窑的砖块中找了几片具代表性的裂缝砖，然后分别用砂轮切割机和切砖机将一片砖块垂直于裂缝一切为二。
2）经仔细观察断面后发现：这种砖裂不是一般的釉裂，因为所谓釉裂是釉裂而坯不裂。但从断面可以清晰地看到：不仅釉面开裂，而且连坯体也开裂了。
3）必须搞清楚：究竟是生产过程中产生了坯裂问题，还是因为原料的问题而产生了坯裂？
首先排除了爆坯的可能性，这是因为在窑头预热带一直没有听到爆坯的响声；另外，爆坯虽然也会是坯釉同时裂开，但其断面粗糙不锋利。
其次，考虑生产过程中产生坯裂的可能原因有：料浆的粘度因素、压模受损、坯料的成型压力太大、粉料进给装置在供料或退出时的速度问题、坯体在运行过程中遇到了辊棒高低不平的情况、坯体在储坯车内存放的时间过长、坯体强度不够、烧成后冷却过快等等。
从生产实践经验知：既然坯体和釉面同时裂开，因此，它也不属于墙砖后期因坯体吸湿膨胀而引起的后期釉面龟裂现象。
根据教科书的提示：在石英晶形转化温度（573℃）时因窑温不均匀而易致坯体开裂。
根据与意大利专家的电话沟通：他认为在石英晶形转化温度（573℃）区间内，应将窑速放慢，或者必须检查是否有冷空气进入了间接冷却带导致坯体开裂。
处理问题的难点：
1）物理因素、化学因素、原料因素、机电设备和人员操作因素等等，可谓千头万绪。与此同时，从窑尾出来的制品大多仍有开裂现象。几百双目光都在注视着我，而我也是第一次遇到这样的情况，想要在第一时间作出判断和决策真是太难了。自己心里在承受着巨大的压力，但又不能让自己的情绪感染到员工。因为一旦士气下降，那生产线就真的完了。
2）经过降低窑速的处理，仍未奏效。
3）检查间接冷却带是否有冷空气进入，也未发现问题。
4）重新压制一些坯体，将其厚度从7.8mm降至6.5mm，经干燥后，不喷水，不施釉，直接入窑试烧，结果还是坯裂。
5）遍阅手头的教科书和参考资料，还是找不到解决问题的方法。
6）为了完成供货，业务员不断地向销售老总和工厂施加压力，连总裁也亲自打电话要求立即解决。
处理问题的重点：
1）追查配方和配料
研发部和原、釉料配方是由台湾人掌控的。现在生产出了这么大的问题，我大胆地设想是配方和配料出了问题，要求核查配方和配料状况。
2）深入现场了解情况
通过深入了解获悉：发生坯裂的配方，其名下所有的原料名称与之前相比均未变，但变更了二家原料供应商。其中一家的原料在配方中所占的比重不大，不足以造成全军覆没的后果。而另一家则是供叶蜡石的。
处理结果
1）从配方获知：叶蜡石的用量很大。因此，初步决定以恢复使用原来的叶蜡石为突破口，在不改变其它任何工艺参数的情况下，通过生产同样型号的产品进行验证。
2）当时库存的叶蜡石有A、B、C三种。其中A是由新换厂家供货的，库存还有480吨。B的库存还有350吨，之所以不用B，是因为B的烧成温度比A和C要高出20℃。C的库存只有30吨，由于种种原因，在购进A后，是要准备淘汰C的。而现在只要用C不发生坯裂，就可证明用A是发生坯裂的根本原因。
3）考虑到要证明是用了A才发生坯裂，因此，釉料配方不能变，烧成曲线不能变，原料制备、成型、干燥、施釉等工艺参数不能变。
4）鉴于这是一场跨内部系统、跨天数的持续战斗，因此，必须依靠总经理的统一部署和指挥，在总经理的掌控下调动各工序的积极性和认真负责的精神并明确责任，让这批土料进入专门的球磨机、专门的泥浆池、专门喷干并进入指定的空料仓；必须用同样的压机、施釉线和窑炉来进行验证。我则42小时不睡，不间断地追踪原料配料、投料、球磨、除铁后入浆池搅拌、泥浆泵输送、除铁过筛、喷雾干燥、粉料陈腐、粉料输送、坯体成型、干燥、施釉、印花、烧成等各工序的实际操作情况和进展。
5）生产结果证明：使用C叶蜡石不会导致产品坯体开裂。反之则证明了：造成坯裂的罪魁祸首就是A叶蜡石。
解决措施
1）封存A叶蜡石，由采购部与供应商进行沟通处理。
2）各部门达成共识：凡是被更换原料的量达到较大幅度时，必须先上线做试验，经认定合格后才能投入批量生产。
（责任编辑 吴旭）
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