1）由于打石场除顶棚之外，四周均无围墙或隔板，导致进行碎石作业时粉尘铺天盖地、弥漫于现场。而与其相邻的员工宿舍房间即使不开窗户，室内也是厚厚的一层粉灰，严重影响到员工的身体健康和环境卫生。
2）迫于现有的土料球磨机数量并不宽裕、欲新增土料球磨机又无合适的安装场所，因此，根据教科书介绍和现场操作经验，在考虑并使用了提高球磨机效率的方法之后，萦绕于笔者脑际并挥之不去的始终是：如何继续提高球磨效率、减少球磨时间？
处理问题的思路
笔者反复酝酿着三个思路：
1）想要在如此宽阔的碎石作业区域里进行除尘、吸尘和隔音，则需另外添置除尘和吸尘设备并需架设隔音材料。而一旦架设隔音材料，则投资和工作量很大且还将影响到员工宿舍房间的自然采光。
2）考虑到江西新余瓷石比一般的石料要多磨几个小时，为了降低土料球磨机的球磨时间，拟增用摆式磨粉机，37kw/台，石块进料的最大尺寸为20毫米。其特点：粉体分布均匀。
其产量标准为：
100目：2..8—3.5吨/小时；
325目：2.5吨/小时；
600目：0.6吨/小时；
800—1000目：0.4吨/小时；
再考虑自行设计收尘装置。即：利用袋式收尘装置，将除尘改为收尘。将集尘管的管径定为400毫米；将收尘袋出粉口至地面距离定为1100毫米；将收尘袋的出粉口直径定为230毫米；共设60个收尘袋。预计每台摆式磨粉机可收尘20kg/小时（当粉料为500目时），可使作业现场粉尘飞扬的状况得到明显改善。而整个安装、调试周期约为22天。
3）考虑改为购进袋装粉料的可能性
若改为购进袋装粉料，在当时而言，每吨粉料需增加人民币40元。而如果继续买回块料自己破碎，则差不多也要这个价。支持这一结论的主要依据是以下两个方面：
a）打石场的工艺流程决定了碎石作业的费用不菲
打石场三条作业线的工艺流程均为：
铲车（或称“装载机”）送料入大喂料斗——通过大滚筒电机由传送皮带送料进入过渡料斗——破碎机破碎——由小滚筒电机带动传送皮带传送后进入振动筛——过筛后出料——由铲车送入原料库房或送至土料球磨工段的地磅过磅后进行配料。
主要动力配备：合计153kw。其中：
大滚筒电机（Y180L-6）：15kw/台×3台=45KW
颚式破碎机（Y200L-4）：30kw/台×3台=90kw （其中一台为锤式破碎机，也是30 KW）
小滚筒电机（Y100L2—4）：3kw/台×3台=9kw
振动筛电机（Y100L2—4）：3kw/台×3台=9kw
夜间照明灯：1kw/盏×4盏=4kw
而在碎石作业过程中，除了电费，还有机电设备的易损件和备件费用（特别是锤式破碎机的铁榔头，几乎每天要换；而用铁榔头破碎石块之后又增加了后续工艺流程的除铁作业量；修补或更换筛网的费用、轴承、皮带、托辊等）、采购运输费用、打石场员工工资等。
b） 改为购进袋装粉料后，相当于增加了二台土料球磨机。
因为购进袋装粉料后，无需进行碎石作业，还可使土料球磨机的球磨转数下降约5000转。
球磨转数下降约5000转是个什么样的概念呢？
假设原每次球磨可以达到残渣率要求的总转数为14500转。再假设每分钟为12转、一小时为720转，则每台土料球磨机每球磨一次可节省约7小时的电耗并降低机械零件的损耗率。
由于单台土料球磨机的功率为150kw，因此，每台土料球磨机节省7小时的电耗意味着节约相当大的一笔费用。而4台土料球磨机就可节省约7×4=28小时的球磨时间。
而最关键的是：改为购进袋装粉料后，可以彻底净化生产环境；便于员工晚间得到安宁的睡眠，进而提高次日的工作效率；节省约28小时的球磨时间，相当于增加了二台土料球磨机。
处理问题的难点
1） 对原料供应商的选择、对原料的计划采购、运输、验收、保管等，提出了更高的要求。
2） 增加了袋装粉料由人工卸货和拆包的工作量。
3） 袋装粉料在拆包时，稍不注意，会使袋布或线条残留或混合在原料中。
4） 对于新购进的袋装原料，至少需要进行半工业生产试验。
处理问题的重点
1） 确保球磨的残渣率、泥浆粘度等技术指标。
2） 确保土料的收缩率、膨胀系数等技术指标。
处理结果
1） 没有增用除尘或收尘设备，没有增用摆式磨粉机，而是采用了购进袋装粉料的思路。
2） 改善了员工宿舍和整个厂区的环境卫生状况，保证了员工夜晚睡眠的安宁，减少了打石场员工人数，大幅度提高了球磨效率，解决了球磨机数量不够宽裕的问题。
事后的措施
1） 将原打石场员工分流一些到球磨工段，进行袋装粉料的拆包作业。
2） 对新购进的袋装粉料进行半工业试验，在生产阶段进行全程跟踪。
（作者系景德镇陶瓷工业设计研究院陶瓷机械高级工程师）
（责任编辑 吴旭）
赞
