1.分析产生的原因;

    (1) 坯料中使用的软质粘土太多.

    (2) 粉料含水率太低或太高,成型时排气不畅.

    (3) 粉料陈腐时间不足,水分不均匀.

    (4) 粉料颗粒级配不合理,细粉太多.

    (5) 压机施压太急,排气时间太短.

    (6) 模具配合不当.模芯与模框的间隙不和理,造成冲压时排气不良.

2.经验处理方法;

    (1) 面分层

    <1>检查水分

    A.粉料偏湿时,适当增加压制时的第一次压力及加大排气时间.

    B.粉料偏干时,适当减小压制时的第一次压力及加大排气时间.

    C.粉料水分正常时,调整冲头抬起高度.增加第一次压制时间.

    <2>检查布料

    A.检查布料是否平整,不平整时调整布料制度.

    B.检查冲压时模芯四周是否有过多的喷粉,并且检查模具侧板的磨损情况.如果喷粉严重,及分层的位置比较有规律时,而且模芯或模具总成接近使用期.可以更换上模芯或更换模具总成.

    (2) 边分层

    <1>适当减小第一次压制压力,加大排气时间.

    <2>校正冲头位置,使两边的排气高度一致.

    <3>调整脱模平行.

    <4>检查布料是否平整.不平整调整布料制度.

    <5>低压油箱的气压是否过高.造成排气时冲头未能达到目标高度造成排气不良.(适当的将油箱气压调整在1~1,5bar之间)

(3) 抛光微粉分层

    <1>同上面的分层检查及处理方法.

    <2>可以在模具上进行改良;上模芯加设排气孔,进行加速排气.

二、裂砖 （从裂的程度可以分为开裂，裂纹和釉裂；从裂的位置可以分为边裂，中间裂，崩角裂；从裂的性质可以分为化学裂和物理机械裂。）

1.分析产生的原因

    坯釉膨胀系数不匹配。

    （1）坯料配方不合理，含游离石英过多。

    （2）粉料含水率过高或过低。

    （3）粉料陈腐时间不足，水分不均匀。

    （4）粉料混有石英，石灰等颗粒。

    （5）压机压力不足。或局部布料不均。

    （6）模具配合不当。

    （7）坯体在传输过程中，特别是坯体较湿强度不高时，受力过大，或局部受力过大。 （8）施釉时坯体温度过高或过干。

    （10）坯体施釉过厚。

    （11）瓷质渗花前后喷水量过大，在施釉线运送中开裂。

    （12）印花机操作不当，将坯体压裂。

    （13）干燥制度不合理。

    （14）入窑水分过高。

    （15）烧成曲线不合理，升温过急或冷却阶段急冷控制不当。

2.经验处理方法

    （1）边裂；

    〈1〉收缩裂；

    A.观察布料情况（检查是否有布料不均或‘偷料’现象）；可以更换刮料板，使布料平整，均匀。或适当调整格栅架内的预布料的量，使布料时模框内有足够的粉料。

    B观察压机冲压时是否有喷料现象，如果模具总成或上模芯已经接近有效期，且喷粉严重。这时可以更换模具解决。

〈2〉物理机械裂；

    A.检查料车推砖坯时的情况，推砖条接触到砖坯是否速度过猛。可以调整推料制度，减缓这一坐标的速度。

    B.检查翻转平台挡板的使用情况，检查是否滑动不灵活。及检查砖坯进入翻转平台是否平行。

    C.检查输砖线是否震动太大。

    D.检查升降皮带情况，是否会升降过猛，升降时有卡砖坯现象。或升降平台配置不合理，平台过于狭小。

    E.检查输送皮带是否有翻转现象。

    F.检查模具的平整度是否合理。模具总成侧板的斜位是否合理，磨损情况是否严重。模具胶面是否均衡。可以采用更换其组件解决。

（2）中间裂

    〈1〉检查布料是否平整致密可，以调整布料制度。

    〈2〉检查格栅的平整度，格位是否会高低不平。

    〈3〉检查下模芯顶出速度是否合理，原则上下模芯上升是同压机的动梁同步上升。让砖坯在模框外膨胀。如果下模芯上升过慢，容易造成横向开裂。如果下模芯上升过快容易造成直裂。

    〈4〉检查棍棒的平整度。棍棒是否变形。

    〈5〉检查棍棒上是否有黏附物，造成棍棒不平滑。

    〈6〉检查升降皮带的升降制度是否合理。

（3）角裂，崩角

    〈1〉检查压机模具总成的侧板斜位，及上下模芯是否磨损。

    〈2〉检查压机模具总成与模芯的搭配是否合理（即模具的排气间隙是否合理）。

    〈3〉检查了模具没问题，检查下模芯与压机动梁的上升制度。取消上升制动。

    〈4〉检查料车的推砖制度是否合理。（速度是否过快，推砖是否有局部推砖现象）。

    〈5〉检查砖坯在输送过程中是否有碰撞。

三、变形 （烧成后砖大小头，收腰或平整度不合格）

    1.分析产生的原因

    （1）坯釉膨胀系数不匹配’

    （2）坯料中可塑性原料用量过多’

    （3）坯料的颗粒过细’

    （4）粉料陈腐时间不足,水分不均匀.

    （5）成型时布料不均匀,造成施压压力不均匀,或其他原因造成施压压力不均匀.使坯体密度一致.

    （6）坯体在干燥或烧成过程中受热不均匀.使其内外或上下收缩不一致.

    （7）承载坯体的棍棒变形或有粘府物.

    （8）窑内棍棒不圆滑或棍棒间平整.

    （9）棍棒间隙太大,与砖坯规格不匹配.

    （10）烧成温度过高或窑内压力不合理.

2.经验处理方法

    (1) 调整布料制度.

    ( 2) 检查上模芯的平整度.相差太大时,更换上模芯.或在上模芯上垫铁片(纸,铜片等){因此方法危险系数太高,一般不以提倡.而且必须注意不可垫太厚.}

    (3) 检查下模填料深度是否一致.不一致可以垫起模具总成的模框或更换模具总成.

    (4) 检查压机动梁在冲压时是否下降过急过猛.造作喷料严重,(在原则上反打生产时压机上模芯快要接触到粉料时应该有一段的减速制度,正打例外.)

    (5) 检查压机在生产冲压过程中是否压力有波动.

    (6)检查输送线是否平顺(内容来源于景陶圈作者名不详)

(责任编辑  吴旭)