一）墙、地砖生产的“三定原则”
墙、地砖生产的“三定原则”是“定方、定釉、定烧”。定方是指原料的配方和供货稳定；定釉是指釉料的配方和供货稳定；定烧是指烧成制度稳定。
“三定原则”早已为业内人士所熟知。富有生产管理经验的人士则更清楚地知道：当生产过程中出现产品缺陷时，绝对不能同时对原料配方及其供货、釉料配方及其供货以及烧成制度进行调整，而是要全面分析造成产品缺陷的起因，或者利用“排除法”来找出产品缺陷发生的起因并设法解决之。
例如，未做试验就对坯体原料中的硅灰石进行更换，则有可能引起坯体收缩率的变化，进而影响到产品的尺寸。如果这时匆匆地调整烧成制度，或者仅调整烧成曲线，甚至哪怕稍微变动了一下最高烧成温度和保温时间，就会对产品的尺寸、产品的发色和产品的抗折强度及吸水率造成不小的影响。因此，在一般情况下应尽可能先维持烧成制度和釉料不变，对坯体原料进行分析并作相应的调整。
当然，事物不是绝对的。当产品缺陷很明显是由烧成因素或坯体原料所致，则应当机立断，予以解决。如果拖而不决，则将给企业造成不可估量的损失。以下是笔者在OEM工作实践中亲身经历的一个案例。
二）案例回顾：一用就灵的木质素
1）案例背景：毕业于景德镇陶瓷学院的王某和韩某牵头承包了福建省漳州市某陶瓷有限公司并分任总经理和副总经理。该司生产墙、地砖的主要设备是意大利西蒂公司制造的，包括2台1503压机和配套的立干器；1台1203压机和配套的立干器；2条辊道窑等。其为斯米克OEM生产能力：日产亮面墙砖4700平方米或日产哑面墙砖5200平方米左右。
王某和韩某深谙陶瓷工艺和墙、地砖生产，特别是他们在原料和釉料配方方面的造诣，是我再学三年也赶不上的。然而，由于缺少资金以及资金周转和付款条件谈判破裂等因素的影响，他们不得不另辟途径购进原料。这些原料中，有的还来不及做实验室试验和半工业生产试验就直接投入生产线使用，以致于在生产线上很容易发现坯体边角破。而在印花工位，甚至有坯体中部断裂的现象发生。取立干机出来的坯体测试知：抗折强度仅为18kg/cm2。
2）造成坯体抗折强度不足的主要原因包括但不限于：
2.1）即便是出自同一个山头的原料，但由于开采的高度或部位不同，可能会导致原料具有不同的粒度，亦即具有不同的可塑性；
2.2）由于原料制备过程中的工艺、设备、管理、人员操作等因素，如果坯体原料没有得到彻底的均化，则坯体的机械强度会出现各部位的差异；
2.3）喷雾干燥制粉所获得的粉料，如果水分不足也会造成生坯的强度降低（至于水分超量所引起的问题，在此不作展开）；
2.4）压机的成型压力太小导致坯体的致密度差；
2.5）坯体在运行过程中受到了超出其承受能力的震动或冲击，造成机械因素的破损（包括经由压机工位处的翻坯机翻坯动作，沿辊棒或皮带运行时被凸出物或障碍物阻挡，生产线设备运转时产生的异常抖动或震动等）；
2.6）坯体的干燥强度不够；
2.7）坯体的弯曲度厉害，或者由于刮刀因素，坯体在丝网印刷工位受到过大的压力而破裂。
3）找出问题的起因和解决方法
尽管当时需要判定：是立干机干燥环节出了问题，还是原料出了问题？
但笔者在压机工位对成型后的坯体涂抹汽油后发现：个别坯体有隐形裂纹。另外，还有一些坯体经过翻坯机翻坯后出现局部破损现象。因此，笔者基本排除了立干机的因素并当场提出2条建议：
a) 测试压制成型后、但尚未进入立干机的坯体强度。一般而言：对于采用一次烧成工艺生产的墙砖，其压制成型后的坯体抗折强度不得低于8公斤/cm2。若测试结果高于此数，再来考虑立干机的问题。
b) 若是坯体强度问题，则立即对搅拌池内的浆料添加木质素并增加人工搅拌力度。由于其味难闻，因此可以考虑在人工搅拌时佩戴口罩。
测试结果证明：压机成型之后的坯体强度太低。
而添加了木质素之后的结果证明：坯体强度得到了大幅的提高，降低了坯体边角的破损率，印花工位不再出现断坯的现象。
三）事后的措施和感想
1）对于采用一次烧成工艺生产的壁砖，当其边角在烧成之前发生破损，除非在烧成后进行磨边处理（但磨边后的尺寸规格及磨边成本因素必须考虑），否则只能划入不合格产品。当然，这些不合格产品也可以通过大幅降价之后用于一些不太重要或不显眼的部位，包括但不限于铺贴在橱柜后面的墙上。
2）对于未经烧成的受损坯体则可以回收后重新使用，但每次用量不得超过坯体原料配方总量的1.5—2%。
3）木质素起到了对坯体粘结和减水、增强其密实性和增加可塑形的作用。其以成本低廉、简易方便的操作模式，改善了坯体的物理和化学性能，大幅提高了其抗折强度。但本着一分为二的辩证法看问题：当木质素一用就灵之后，其会带来哪些不利因素？（作者系景德镇陶瓷工业设计研究院陶瓷机械高级工程师）
（责任编辑 吴旭）
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