石膏模型是卫生陶瓷成形生产的重要工具，其质量的好坏，不仅决定着其使用寿命（使用次数）、产品的质量和企业的生产制造成本，而且更主要的是决定着生产能否正常顺利进行。所谓模型质量好，是指模型表面（尤其是内表面）光滑、对口缝隙小、强度高、吸水性能好。本文根据笔者多年来的实际工作经验，给出了一些提高卫生陶瓷石膏模型质量的一些有效措施。

一、在所用石膏粉材料方面

采用高质量的石膏粉或使用α高强石膏粉，对提高石膏模型的质量大有裨益。

目前石膏粉生产厂家较多，各厂管理水平差异很大，且各厂所用石膏原矿的品位、晶相结构不同，生产加工工艺水平、设备水平和质量控制水平不同，使石膏粉的质量参差不齐。一般而言，石膏原矿品位好、货源充足、工艺设备先进、生产量较大、质量控制严格、检测手段完备的大厂家生产的石膏粉质量好，性能也比较稳定。因此，使用这种厂家的石膏粉，可确保模型的强度、表面光滑度以及吸水性能。    

在模型制造中采用高强度石膏粉（即α石膏粉），是一种行之有效的提高模型质量的方法。α石膏粉细度细，可使模型表面光滑。α石膏粉标准稠度需水量低（一般为45%～55%），也即膏水比例大，所以模型强度高，但吸水性能差；而普通β石膏粉标准稠度需水量大（一般为70%～80%），也即膏水比例小，所以模型强度低，但吸水性能好。卫生陶瓷注浆成形用石膏模型往往利用两种石膏粉各自的优点，一般采用混合石膏粉（30%α+70%β或者50%α+50%β）制造模型。这种混合石膏粉做出的模型强度高，各项性能指标优良，成形使用良好。在生产中单独使用α石膏粉制作模型时，必须提高其膏水比例，这样才能提高模型的强度，才能体现出α石膏粉在提高模型强度方面的优越性。           

二、在母模胎型方面

母模胎型是制造生产工作模型的种模胎型，母模胎型在模型制造中的作用很关键。采用高质量的母模胎型，对提高模型质量会打下坚实的基础，可确保模型质量好且均一稳定。高质量的母模胎型可提高模型的质量，延长其使用寿命。应优先采用内表面光滑、外观规整、尺寸精度高的玻璃钢胎型或树脂母模胎型。这些胎型做出的石膏模型内外表面光滑，外观规整，模型对口缝小，使用中不易漏浆；能延长模型的使用寿命，减少模型的更换次数，降低生产制造成本。

三、在工艺操作和技术参数方面

1、加入一些外加剂

外加剂的作用，一是增加石膏模型强度，二是具有缓凝作用。由于缓凝，可提高膏水比例，延长搅拌时间，为进一步提高模型强度和质量创造了条件。外加剂的种类较多，既有有机的又有无机的。常用的外加剂有焦磷酸钠、腐植酸钠、硼砂、AST剂等。外加剂一般事先溶解在水中，形成饱和溶液，然后按比例加入到注模水中。

2、有条件的采用低温水

一般卫生陶瓷企业在石膏模型制造中没有使用低温水。但日本东陶公司（TOTO）在卫生瓷模型制造中采用低温冷冻水，对提高模型质量有很大的益处。不过，需投入一些设备，建造冷冻水机组。TOTO的做法是：将水温控制在8～10℃，其目的是降低半水石膏在水中的溶解速率，延长石膏在水中的溶解和晶核形成时间，即延缓石膏与水的反应速度，从而可延长搅拌时间，也使浆体中的气泡顺利逸出，石膏和水充分接触反应，形成均匀的微晶结构，有利于提高模型的强度，改善模型的质量。

3、尽可能提高膏水比例

石膏和水的比例是模型制造中重要的工艺技术参数。它对模型的强度、吸水率等指标起着决定性的作用。模型的强度和膏水比例成正比例关系。提高膏水比例是提高模型强度最直接、最有效的方法。模型强度高，才能在生产中有效抵抗碰撞、挤压、抹擦，延长其使用次数（寿命），进而降低生产制造成本。但是，随着膏水比例的增大，模型强度提高的同时，其吸水率会降低。在生产实际中，应找出性能最佳时的膏水比例。卫生陶瓷生产全部采用注浆成形，过去地摊成形生产时，对模型强度要求不高，生产中使用的石膏粉是普通的β粉，膏水比例也较低，一般为(1.16～1.2):1。而随着机械化立式组合浇注工艺的发展，以及模型体积的变大，对模型的强度要求提高了，生产中采用高强度α石膏粉或混合石膏粉制造模型，膏水比例也往大的方向发展，比例提高到（1.35～1.46）：1。经生产实际验证，模型也可正常使用，且使用效果良好。                

4、采用真空搅拌脱泡工艺

模型制造在混料、搅拌过程中，会带入许多气泡。气泡致因：①石膏粉倒入水中时，由石膏粉带入；②石膏与水反应时产生；③搅拌时，由于搅拌产生的旋涡而裹入，而且转速越大，则带入浆体中的气泡越多。石膏浆体粘稠时，气泡不易逸出。石膏浆体中含有气泡，对其强度有很大的影响。在模型制造中，采用真空搅拌脱泡工艺是一种行之有效的方法，但需投入设备。进行真空脱泡处理，可使模型内部结构变得致密，会明显提高模型的强度。        

5、掌握好搅拌速度，适当延长搅拌时间

实际经验表明，搅拌速度应在300～400rpm左右，过低过高都不好。过低，石膏与水反应不充分；过高，将破坏石膏的晶型结构。适当延长搅拌时间，搅拌时间应在2～4min。这样可使石膏粉与水充分接触和反应，有利于石膏浆体中气泡的排出以及提高模型的强度。

6、掌握合理注模操作

先放水后给料（石膏粉）。石膏粉倒入水中后，应有0.5～1min的浸泡时间，确保石膏粉润湿与水充分接触。但浸泡时间也不要过长，否则会硬化。注模时，石膏浆应缓慢注入母模，同时振动胎型，用手或用专用工具赶走浆体中的气泡。这些措施对减少气泡、提高模型强度起到一定的作用。脱模时间应合理掌握，在终凝时间、模型硬化发热时起模。脱模时间不能过早或过晚。过早时，还未到终凝，模型强度低易掉块；过晚时，由于模型放热和膨胀，造成脱模困难，还会损坏母模胎型。

7、模型内部放入增强铁筋

卫生陶瓷石膏模型体积大，且在生产中需要不断地搬运、翻转、挤压、碰撞，很容易造成断裂、损坏和变形，导致其寿命短、使用次数低。注模时，在模型内部放入直径12mm左右的钢筋（或者小角铁），明显提高其抗折强度，可解决断裂、变形问题，延长模型使用次数。同时，还确保操作者的人身安全。

四、在修整组装操作方面

注模后，模型的修整组装操作质量也非常关键。模型注出后，内外表面均有一些缺陷，如坑、包、泡、粗糙、油缕、毛刺、掉块等。另外，模型该打拔锯子的地方未打或打不牢，所打锯子大小不合适，均使模型缝隙大。待到模型干燥后，会使模型产生更大的缝隙、走形等缺陷。如果操作者责任心不强，工作质量差、跑糙，工器具使用不合理，操作不精细，即便是母模胎型质量再好，则组装好的模型质量也不会好，内表面会不光滑，模型对口缝隙大，使用时漏浆。