问：我厂生产二次布料的微粉抛光砖, 砖坯经常出现背部中心裂纹,有专家提议应该严格控制成形后、干燥前的坯体强度,请问控制干燥前与干燥后的强度有何不同?

答：针对贵厂出现的问题，有关专家的提议是非常有道理的，因为微粉砖的背部中心裂纹，主要是因成形时强度不足而产生的。

    对于微粉砖的生产，提高坯体强度很重要。但在生产中，大多数的企业都习惯检查和控制干燥后的坯体强度，却很少检查和控制干燥前的坯体强度。当然，这两者一般都有自己对应的规律关系。

    生产中还经常出现这样的情况，如果干燥前期温度低，砖坯在干燥器内大约20m前已经断裂为两半。因此，只有采用干燥前期高温高湿的办法，才能使砖坯在短期内获得较高强度而不至于断裂，但这样也造成了由于干燥温度太高、太快，坯周边出现微裂纹（水汽裂）的现象。因此，解决砖坯开裂的关键在于提高坯体干燥前的强度。事实上，大多类别的微粉砖干燥后既不施釉，又不淋水，也不用印花，干燥后强度对下工序基本上没有作用。

    要避免微粉砖出现心裂、边裂、断裂等现象，坯料良好的粘结性能和足够的压机压力是必须的，干燥前的坯体强度正是坯料结合性能与压机压力综合结果的反映。根据实际经验，成形后（干燥前）的坯体强度控制以大于0.8MPa为宜（干燥后强度一般大于1.4MPa），这样就可以比较好地保证砖坯成形时的结合能力而不出现背部中心裂纹，同时保证砖坯在干燥器内低温段正常行走而不断裂。

关于其它行业节能技术用于陶瓷生产的答疑

问：在窑炉生产中，如何能将其它热耗行业（如钢铁、化工等）的一些先进节能技术应用于陶瓷生产？

答：陶瓷生产受诸多因素的影响，加之数据化不完善，使得很多节能技术，包括在其它行业切实可行的方法无法很好地得到应用，笔者认为应从数据化、计量工作的细化做起，通过长期的数据整理核算，对各种节能技术充分论证，在不影响生产的前提下，进行以下的借鉴：

（1） 燃料的计量：可以在每条窑炉的燃料进口处设置流量表，尽量做到每小时、班次、天、周、旬、月度和年度记录，并有针对性地记录当时的相应热值、产量和品种的生产情况；

（2） 空气量的计量：在记录雾化风和助燃风压力的同时，也要记录风量，因为管道和阻力的不同，其实际应用于燃烧的风量也不相同，这在测量上可以通过压力、管道、流速等几个数据核算；

（3） 电耗系统的计量：对每台风机的型号和耗电量作详细记录，观察不同产品、风压调节过程中的变化情况；

（4） 窑体保温系统的计量：在不同窑炉的温度阶段，可有针对性地对外表的温度（取固定点）进行测量，观察哪些区域的温度散热最为严重，是否有方法加以改善。

关于渗花砖中心裂（面裂）的答疑

问：我厂生产600mm×600mm渗花抛光砖，年后重新投产，出现中心裂，裂纹有长的，也有很细小的，进行窑炉调试未能彻底解决，请问这是不是配方上的影响？

答：渗花砖出窑产品出现中心裂（面裂），一定要先通过分析和调转砖坯行进方向等生产检验方法来判断缺陷产生的环节或工序，以便作出正确的调整。贵厂产品的中心裂可能是多方面原因造成的，必须在生产现场结合产品裂纹的规律和形状、深度、长度等参数才能作出正确的判断。现综合介绍一下渗花砖产生中心裂的常规环节与影响因素，以便作出判断：

（1） 工艺坯料配方组成，尤其是泥的含量与褒水性（容易造成因干燥排水不畅而出现中心裂）；

（2） 球磨细度与喷雾造粒、粉料的颗粒级配（容易造成因干燥收缩应力差别出现的中心裂）；

（3） 压机模心质量与排气过程（容易造成因干燥收缩应力差别出现的中心裂）；

（4） 机械性硬裂，如釉线、干燥辊棒、窑炉辊棒、印花机底板刮刀等（机械应力破坏坯体结构从而出现中心裂）；

（5） 干燥窑中前段的干燥排水方法与速度（容易造成因干燥排水不畅、排水速度不当出现中心裂）；

（6）印花前砖坯的表面温度（若温度太低，水份渗入砖坯内太深，造成窑前排水不及时，从而出现中心裂）；

（7） 印花后的喷水量（喷水量太多会造成窑前排水不及时，出现中心裂；同时生坯的表面强度也低，在传送过程中容易造成隐伤裂）；

（8） 印花的花釉性能与参数（花釉褒水性太好、表面张力大容易造成细小的中心裂）；

（9） 印花花网的纹路设计（纹路太集中则花釉集中，表面张力大容易造成细小的中心裂）；

（10） 窑前段排水方法与速度（容易造成因干燥排水不畅、排水速度不当而出现的中心裂）。

（责任编辑：庞杏华）